Kokie pranašumai yra išmaniųjų namų ekranų gamyklose pristatymo ciklo srityje

Greitai besivystančioje išminių namų pramonėje vėluojantis rinkai išleidimo laikas gali reikšti prarastą prekybos vietą parduotuvėse ir praleistus komercinius langus. Pirkimų valdytojams ir sistemų integratoriams, kurie perka specialius ekranų įrenginius, įprasti ekranų gamybos darbo procesai dažnai sukuria didelius susirūpinimus – įprasti pristatymo laikai nuo pavyzdžių prototipų sukūrimo iki masinės gamybos svyruoja nuo 8 iki 12 savaičių.

Norint pasiekti pristatymo ciklo optimizavimą, pažangios išminių namų ekranų gamyklos radikaliai pakeitė savo gamybos architektūrą. Atsisakydamos išorės surinkimo modelių ir pereidamos prie vertikalios elektronikos integracijos bei taikydamos IoT technologijas ekranų gamyboje, šiuolaikiniai originalūs įrangos gamintojai – tokie kaip WEITAI Technologijos – sutrumpina gamybos grafikus iki 2–3 savaičių, neprarandami naudingumo ar kokybės.

Vertikali elektronikos integracija: pašalinama subrangos įmonių trintis

• Tradicinėje ekranų gamyboje modulio tiekėjas remiasi atskirais trečiųjų šalių tiekėjais TFT skydelių pjovimui, lankstaus spausdintinio grandinės (FPC) prijungimui, foninio apšvietimo vieneto (BLU) surinkimui ir talpuminio lietimo skydelio (CTP) laminavimui. Kiekvienas perduodamas etapas sukelia pristatymo delsas, tiekėjų grafikų eilutes ir vežimo rizikas.
• Tradicinė išorinės gamybos schema (8–12 savaičių): stiklo tiekėjas → siuntimas → FPC prijungimo subrangos tiekėjas → siuntimas → BLU surinkimo tiekėjas → siuntimas → galutinis integravimas
• Vertikaliai integruota schema (2–3 savaitės): vieningas integruotas pramoninis parkas (tikslusis pjovimas → COG/FOG prijungimas → BLU surinkimas → optinis prijungimas → vidinės bandomosios patikros)
• Suliejus visą tiekimo grandinę po vienos 120 000 m² gamybos infrastruktūros stogu, vertikaliai integruota protingų ekranų gamybos įmonė pašalina šias delsas.
• Pagrindinės vidinės galimybės, pagreitinančios pristatymo terminus
  • Vidinė stiklo pjovimo ir šlifavimo sistema: neapdoroto TFT pagrindinio stiklo matmenys nedelsiant pritaikomi pagal užsakymą (nuo 0,99 colio mikroekranų iki 17,3 colio protingų skydelių), todėl nereikia laukti žaliavų.
  • Automatinis COG/FOG/FOB sujungimas: „Chip-on-Glass“ (COG) ir „Film-on-Glass“ (FOG) procesai atliekami tiesiogiai ISO 6/7 klasės švaraus patalpos sąlygomis, todėl komponentų paruošimo laikas sutrumpinamas nuo savaičių iki valandų.
  • Tinkintos šviesos foninės įrangos (BLU) gamyba: vidinė lazerinė šviesos nukreipimo plokščių (LGP) pjovimo sistema ir automatinis LED elementų išdėstymas leidžia greitai reguliuoti šviesos intensyvumą (nuo standartinių 300 nitų vidiniams ekranams iki 1000+ nitų lauko protingų durų stotelių ekranų) per kelias dienas.
  • Visiškas optinis sujungimas (LOCA/OCR): atsisakant išorinės lietuvinės jungties paslaugų („touch-to-panel lamination“) pašalinami delsos, kylančios dėl antrinės švarios patalpos rezervavimo ir sąsajos defektų.

„IoT“ technologijos ekrano gamyboje: tikrojo laiko planavimas ir susidariusių susiaurėjimų šalinimas

• Šiuolaikinės ekranų gamybos technologijos naudoja „Industry 4.0“ integraciją, kad supaprastintų gamybos procesus. Naudojant suvienytas įmonių išteklių planavimo (ERP) ir gamybos vykdymo sistemas (MES), gamyklos kiekvieną vienetą stebi per unikalius QR kodų identifikatorius kiekviename gamybos etape: ERP užsakymų įvedimas ir medžiagų sąrašo (BOM) paskirstymas → automatinis atsargų buferio aktyvinimas → MES gamybos aikštės planavimas → dinaminis naudingumo stebėjimas → visiškai automatinės COG/FOG didelės našumo linijos → automatinė optinė inspekcija (AOI)
• Tikrojo laiko gamybos aikštės optimizavimas
  • Dinaminis linijų perpaskirstymas: jei daugiau įvairių, mažesnių serijų (HMLV) specializuotų protingų termostatų ekranų gamyboje kyla bandymų eilės, MES automatiškai nukreipia komponentus į antrines automatinės gamybos linijas, išlaikydama linijų balansą.
  • Prognozuojamoji įrangos priežiūra: vibracijos ir šiluminiai IoT jutikliai, sumontuoti tikslaus FOG sukibimo galvučių, aptinka mikrolyginimo įrenginių dėvėjimąši dar prieš mechaninės gedimo atsiradimą, todėl neplanuotas sustojimas išvengiamas.
  • Automatinė optinė inspekcija (AOI): dirbtinio intelekto valdomi optiniai jutikliai per milisekundes patikrina pikselių išdėstymą, lankstiosios spausdinamosios plokštės (FPC) laidžiųjų dalelių tankį ir foninio apšvietimo vienodumą, sumažindami rankinės inspekcijos uždelstamą laiką ir neleisdami defektiniams vienetams patekti į gamybos liniją.

Standartinis komponentų kaupimas ir greita pritaikymo galimybė (NPI)

• Norint pasiekti greitus pritaikytų protingų namų ekranų užsakymų įvykdymus, gamintojai strategiškai kaupia žaliavų atsargas vietoj to, kad lauktų, kol kliento pirkimo užsakymai (PO) suaktyvintų komponentų pirkimą.
• Ankščiau patvirtinti pagrindiniai substratai ir integrinės schemos
• Palaikant nuolatines standartinių IPS skydelių, valdymo integrinių schemų (palaikančių MIPI, MCU, RGB, SPI, LVDS ir EDP sąsajas) bei dažniausiai naudojamų lietimo valdymo integrinių schemų atsargas, gamyklos pristatymo laikas nebeapsiriboja komponentų pristatymo laiku:

• Pagreitinta NPI (naujo produkto įvedimo) procedūra
  • Tinkintiems OEM/ODM išmaniųjų namų projektams – pvz., išmaniųjų šaldytuvų lietimo sąsajoms, sienose montuojamoms valdymo centrų įrenginiams arba dirbtinio intelekto paslaugų terminalams – EVT (inžinerinio patvirtinimo bandymas), DVT (projekto patvirtinimo bandymas) ir PVT (gamybos patvirtinimo bandymas) etapai supaprastinami naudojant specializuotas prototipų linijas, kad bandomieji gamybos ciklai netrukdytų didelės apimties surinkimo linijoms.

Griežta kokybės valdymo sistema be pristatymo terminų aukojimo

• Greita gamyba neturi prasmės, jei dėl to padidėja grąžinimų į gamintoją (RMA) rodiklis. Pirmaujantys ekranų gamintojai laikosi automobilių pramonės lygio kokybės valdymo sistemų, kad užtikrintų, jog greitis nekenktų patikimumui.
• Kokybės kontrolės procesas: Įeinamųjų komponentų kokybės kontrolė → Solder ir Bond AOI → Aukštos/žemos temperatūros senėjimo testavimas → 100 % galutinė funkcionali kokybės kontrolė
• Integruoti patikimumo apsaugos mechanizmai
  • Atitiktis IATF 16949 ir ISO 9001 standartams: Veikiant automobilių pramonės kokybės valdymo standartais užtikrinama griežta proceso kontrolė visose protingų namų ekranų gamybos linijose.
  • Automatinis šiluminis senėjimas: 100 % baigtų ekranų modulių yra veikiami pagreitinto šiluminio streso „burn-in“ testavimo (pvz., veikiant padidinto drėgnumo ir temperatūros sąlygomis), kad būtų aptikti ankstyvieji komponentų gedimai prieš galutinį supakavimą.
  • Sekamas partijų sekimas: ERP sistemos fiksuoja tikslų vairuojančių IC, laidžios anizotropinės laidžios plėvelės (ACF) ir optinių klijų partijų numerius, naudojamus kiekviename ekrano module, užtikrindamos visišką sekamumą.

Pirkimų patikrinimo sąrašas: Gamyklos pristatymo gebėjimo vertinimas

• Audituojant protingų namų ekranų gamyklą greitai vykdomai gamybai, pirkimų komandos turi įvertinti šiuos struktūrinius gebėjimus:
  • Tiesioginė gamyklos veikla: Ar tiekėjas turi ir valdo suvienytą pramonės parką (pvz., >100 000 m²), ar jis išorėje užsako prijungimo ir surinkimo etapus?
  • Vidinės švariosios patalpos: Ar COG, FOG ir optinis prijungimas atliekami vidinėse sertifikuotose ISO 6/7 klasės švariose patalpose?
  • Integruota MES/ERP sistema: Ar gamykla gali užtikrinti realaus laiko gamybos sekimą ir automatinį medžiagų paskirstymo atnaujinimą?
  • Galimybė padidinti gamybos pajėgumus: Ar įmonėje veikia kelios didelės našumo visiškai automatizuotos linijos, galinčios kas mėnesį gaminti daugiau nei milijoną vienetų?
  • Sertifikuota kokybės sistema: Ar įmonė palaiko IATF 16949 sertifikatą, kad garantuotų nulinį defektų lygį esant padidintoms gamybos našumui?

Norėdami sužinoti daugiau apie tiesioginės gamyklos gamybos terminus, specialius įrankius ir platų temperatūrų diapazoną aptarnaujančius LCD sprendimus naujos kartos intelektualiesiems terminalams, apsilankykite WEITAI Technologijos .